Качество пеллет и топливных брикетов -  это ваша прямая  выгода и прибыль. Определяющий критерий, от которого зависит качество древесных гранул (брикетов) это качественное  сырьё.                    

Сырьё.  Сырьем должны служить все хвойные породы и мягкие сорта древесины. Сырье не должно быть старым,  так  как оно  теряет эластичность,  а  главное,  внутреннюю энергию,  которую  отдает  во  время сгорания.   Старое,  слежавшееся,  прелое сырье,  как правило,  поражено  грибком и  плесенью.  Высокий процент содержания  коры приводит к  повышению выброса углекислоты, что определяет зольность топлива.      

Влажность.  Влажность перед прессованием должна  быть  не более 10–12%.  При избыточной влажности  у вас могут не купить продукцию или сильно занизить цену, так же возникнут трудности при прессовании. Оборудование для подготовки сырья.  Оборудование должно способствовать улучшению качества сырья на каждом технологическом переделе.  Продуманный подход к выбору оборудования  – качественные гранулы и высокая цена.  Производство топливных брикетов и топливных гранул (пеллет) имеет одинаковую технологию подготовки сырья. Топливные или древесные гранулы (пеллеты) представляют собой прессованные цилиндры диаметром 4-10 мм, длиной 2-5 см, переработанные из высушенных отходов лесоперерабатывающего производства. Брикеты — это спрессованные изделия цилиндрической, прямоугольной или любой другой формы. В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением.

   При выборе оборудования для производства пеллет и топливных брикетов часто не уделяют должного внимания на оборудование для подготовки сырья. Какое бы качественное оборудование для брикетирования  или производства пеллет не использовалось, невозможно получить топливную гранулу высокого качества без правильной подготовки сырья.

Участок измельчения

    Создание производства пеллет или топливных гранул имеет смысл при наличии достаточного количество древесных отходов.  Эти производства, как правило, сочетаются с лесопильными производствами.  Залогом успеха при получении качественного топливного брикета или пеллет есть наличие окорочных станков на лесопильном производстве. При этом перерабатываемые отходы древесины в виде горбыля, рейки не приведут к увеличению процентного содержания коры, песка и др. примесей. Процент содержания примесей в виде коры, песка, металла при наличии окорочного оборудования снижается в десятки раз.    Для  стабильной работы участка по производству пеллет и топливных брикетов из древесных отходов необходимо перерабатывать кроме опилок отходы лесопиления – горбыль, рейка, щепа, обрезки досок после торцовки и пр.  Для этого организуется участок измельчения кусковых древесных отходов в опилки размером не более 4…8мм (рис. 2).  Подача в сушильную установку однородной фракции исходного сырья обеспечит равномерную стабильную работу сушильной установки с минимальными затратами энергии и равномерную необходимую влажность сухого продукта.

    Выбор модели рубительной машины зависит от параметров и объемов отходов, условий привязки машины в технологическом потоке.  Даже при механизированной подаче отходов лесопиления в рубительную машину п.1 очень сложно получить равномерный поток щепы для подачи в измельчитель п.3, а далее в сушильную установку. Бункер-накопитель-дозатор для щепы п.2  является стабилизатором равномерной и синхронной работы измельчителя щепы и сушильного барабана. Он обеспечивает непрерывную работу всей линии. 

Комплекс подготовки сырья

   Комплекс подготовки сырья для прессования включает в себя: участок измельчения п.1; приёмный бункер для  опилок с естественной влажностью,   оборудованный  подвижным дном п.2;  сушильный   барабан п.3; теплогенератор п.4; циклон с вентилятором п.5; приёмный бункер сухого сырья п.6.  Влажные   древесные   опилки   хранятся в  приёмном  бункере, чтобы  избежать  смешивания  с  песком или камнями.  Сырье  поступает  в  сушильный  агрегат при помощи  подвижного дна  и   скребкового транспортёра. Оператор может брать сырье с различных площадок и подавать исходный продукт в систему сушки. Возможна одновременная подача опилок и сырья с участка измельчения. Сушильный барабан  п.3 выполняет, наряду с функцией сушки, роль смесителя поступающей массы.

Сушильный барабан.

    В биотопливной отрасли  наибольшее распространение получили сушильные агрегаты барабанного типа. Большинство барабанных сушилок используют в качестве теплоносителя - топочные газы, смешанные с воздухом. Температура топочных газов  на входе в барабан, зависит от  режима  эксплуатации, производительности и исходной влажности продукта,  поддерживается на уровне 250-450 градусов. По мере продвижения материала внутри барабана его влажность снижается. На выходе из барабана температура теплоносителя должна быть выше точки росы, во избежание конденсации пара. Обычно температура поддерживается в пределах 70-110 градусов. Во время работы барабанная сушилка обеспечивает равномерное распределение и хорошее перемешивание материала по объёму барабана,  а также его тесное соприкосновение  с сушильным агентом.

Работа сушильного барабана (видео) http://narod.ru/disk/19810854000/%D0%A0%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0%20%D1%81%D1%83%D1%88%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE%20%D0%B1%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D0%BD%D0%B0.wmv.html

Теплогенератор.

     Для подачи тепла в рабочее пространство сушильного агрегата при сушке опилок применяются теплогенераторы, работающие на древесных отходах. Конструктивно они основаны на двух принципиальных схемах:

 - дымовые газы поступают  непосредственно в отделение сушки;

 - дымовые газы проходят через теплообменник, а в сушильный агрегат поступает чистый нагретый воздух. Каждая из этих схем имеет свои плюсы и минусы. При прямой подаче топочных газов в сушильное отделение выше разность температур между газом и опилками, что повышает эффективность сушки.  Однако дымовые газы, охлаждаясь, оставляют в опилках много сажи - это повышает остаточную зольность опилок  и есть опасность попадания в сушильный агрегат вместе с топочными газами, при неэффективной работе системы искрогашения, догорающих частиц топлива, что может привести к возгоранию массы. Использование такой схемы требует принимать серьезные меры к предотвращению возгорания опилок.

    При прохождении дымовых газов через теплообменник вопрос возгорания опилок практически снимается, но на стенках теплообменника образуется большое количество смол. Осаждающиеся смолы снижают теплопроводность,  нарушая теплообмен между топочными газами и опилками. Это приводит к преждевременному выходу из строя сушильного оборудования. Удалить смолы с поверхностей теплообменника практически невозможно. Так же затрудняется движение топочных газов. Все эти факторы сказываются на снижении КПД сушильного агрегата. Кроме того, использование теплообменников в сушильных агрегатах увеличивает их стоимость. Наиболее эффективно и безопасно использовать газогенератор термопиролизной обработки древесины с получением топливного газа, основными горючими составляющими которого являются водород (Н₂ ) и окись углерода (СО). В газогенераторе реализована обращенная многозонная схема газификации твердого топлива, при которой смолистые летучие соединения проходят через активную зону раскаленного углерода, что позволяет получать качественный генераторный газ для использования в сушильных агрегатах.

Генераторный газ выходит из газогенератора с температурой от 150 до 400ºС. Его  физическое тепло уже является теплоносителем. После сжигания в воздушной сфере его температура поднимается до 1000 – 1200ºС, а необходимая температура для технологического процесса обеспечивается разбавлением сгоревших газов определенным количеством воздуха. После чего газовая смесь может поступать для реализации необходимого технологического процесса. Организация процесса смешения генераторного газа с окислителем (воздухом) определяет соответствие факела горелочного устройства технологическим требованиям. Газ смешивается с воздухом за горелкой, и сгорание происходит в растянутом диффузионном факеле. При этом обеспечиваются широкие пределы регулирования, большой ресурс, объясняемый удаленностью зоны высоких температур от устья горелки, устойчивостью горения газа.

Преимущества газогенераторного процесса перед прямым сжиганием топлива:

 - получение удобного для дальнейшего использования, топливного генераторного газа из различных видов твердых углеродсодержащих топлив, это - отходы древесины, технические изделия, отработанные автомобильные покрышки, твердые бытовые и производственные отходы, отходы с/х продукции, пластики и т.д. с широким фракционным составом – от 1мм. до 1м;

- после сжигания генераторного газа нет образования сажи при прямой подаче сгоревших  газов, разбавленных кислородом;

- безопасная эксплуатация сушильных барабанов с прямой подачей теплоносителя, исключает попадание догорающих частиц топлива  в сушильный агрегат.